新材料洁净车间扩建，新增粉体、合成工位如何不打乱原有压差与气流方向

一、扩建前期基线复核

1. 锁定原有系统基线：记录原有每个房间压差、送排风量、VAV 设定值、烟雾流向记录、回风 / 排风主管分配；区分原有是成品洁净分装区、液相制备区，确认原有气流走向：低风险洁净正压 → 中风险 → 原有高风险负压。

2. 风险判定：粉体工位存在粉尘气溶胶、粉尘防爆；合成工位大概率伴随溶剂挥发、放热，按最高风险等级评估；粉体除尘、合成有机废气两套排风必须独立，不能并入原有排风总管，避免窜气、粉尘夹带引爆 VOC 管路。

3. 校核风机余量：原有净化空调机组、排风机不承担新增工位负荷；新增配置独立新风、独立排风主机，不共用原有风机，从根源避免抢风、压差漂移。

4. 点位选址红线：新增粉体、合成工位不能布置在原有洁净区的上风侧；优先靠外墙、车间原有负压末端区域布置。

二、平面接驳与压差梯度排布

原有梯度示例：洁净分装区（+5~10Pa）→ 液相配液区（0~-5Pa）→ 原有高风险工段（-8~-12Pa）新增之后完整梯度：洁净分装区（+5~10Pa）→ 液相配液区（0~-5Pa）→ 原有高风险工段（-8~-12Pa）→ 新增缓冲气锁间（-12~-15Pa）→ 粉体 / 合成间（-15~-25Pa）✅ 气流单向逐级往负压更高的新增工位流动，不会反向倒灌回原有洁净区域。

1. 原有洁净区和新增粉体、合成间之间，实体防火隔墙硬隔离，只留一道连通气锁缓冲，不直接开门互通。

2. 气锁为双向互锁门，两门不能同时开启，用来吸收开门时的压差冲击，防止开门瞬间气流击穿原有梯度。

3. 物料单向流转：半成品从原有区域经气锁送入粉体 / 合成工位；出料、转运成品 / 滤渣、危废走新增独立污物流线，不原路返回洁净区；粉体、危废滤材密闭转运。

4. 人流分开：新增粉体、合成工段设置独立更衣缓冲，人员不穿越原有洁净分装、QC 通道。

❌ 禁止做法：

• 新增粉体 / 合成间直接开门连通原有洁净区，无气锁；

• 新增工位放在原有洁净区上游；

• 粉体除尘管路接入原有 VOC 排风、洁净回风管道；

• 依靠原有房间门缝补风给新增负压工位。

三、通风、VAV 自控隔离方案

1. 新增工位独立送风 + 独立排风闭环：新增独立新风空调、独立排风主机；粉体除尘系统单独防爆除尘机组，放置室外；合成有机废气单独防爆排风 + 废气治理；不借用原有净化空调送风、不共用原有排风主管。

2. 压差控制优先级：原有所有房间压差联锁优先级最高，新增区域压差回路为次级；新增气锁、粉体间、合成间单独配置 VAV 闭环控制，各自独立压差变送器。

3. 补风方案：粉体、合成间的补风由新增新风系统供给，禁止从原有洁净房间抽吸补风，防止原有房间被抽成负压。

4. 回风管控：粉体防爆隔间、合成反应工段，全新风直排，严禁回风；只有低风险缓冲区域，经高效过滤后才可评估回风。

5. 风管布置：新增风管独立敷设，尽量不穿越原有洁净吊顶；确需穿越原有洁净区域，风管外壁完整、密闭，穿墙位置防火封堵，设置防火阀；粉体除尘管道防静电接地、配套隔爆、火花探测。

四、防火、防爆、围护配套隔离

1. 粉体、合成工段按风险做防火分隔：含溶剂合成甲类工况、可燃粉体，采用 3.0h 防火墙 + 甲级互锁防火门；丙类工况采用 2.5h 防火隔墙 + 乙级防火门；洁净彩钢板不能替代防火构件。

2. 粉体隔间、合成反应间泄爆口朝向室外安全区域，泄爆口严禁朝向原有洁净车间、缓冲通道。

3. 新增区域电气独立分区：粉体防爆、溶剂防爆区域选用粉尘防爆 / 气体防爆电气，和原有洁净非防爆区域以隔墙、气锁作为分界，电气回路分开。

4. 管线隔离：新增的工艺管线、真空、氮气、废液管线独立敷设，不与原有成品管线共用；废液单独密闭管网，不接入原有污水管网。

五、施工与分步调试方案

1. 施工隔离：施工阶段用密闭硬质围挡把扩建区域和原有洁净区必须隔断，围挡密封不漏风；施工期间单独设置临时排风，粉尘、焊接废气不窜入原有洁净区域。

2. 接驳窗口期：风管接驳、开孔作业安排停产窗口期，接驳前封堵原有风口、风管洞口，防止气流短路。

3. 分步调试顺序：① 单独调试新增粉体除尘、合成排风、新风系统，稳定新增区域压差，烟雾测试新增内部气流；② 拆除隔离围挡，联动调试气锁压差；③ 复测原有全部房间压差，和扩建前基线对比；④ 全系统联动烟雾测试，验证气流不会回流至原有洁净区；⑤ 连续 72h 稳定运行，留存压差曲线、气流流向验证记录。

4. 验收重点：气溶胶密闭性测试、HEPA 检漏、粉尘浓度 / 可燃气体报警联动测试。